Supermarket magazynowy

W poprzednim wpisie wspomniałem o supermarketach produkcyjnych. Dziś trochę rozwinę temat.
Jak wspomniałem w poprzednim wpisie, supermarket to sposób przechowywania materiału -- jest zorganizowany w ten sposób, żeby osoba pobierająca materiał traciła jak najmniej czasu na obsługę magazynową -- najlepiej, żeby podeszła, pobrała, co potrzebuje i poszła. Nie ma martwić się o to, gdzie materiał leży, które opakowanie pobrać, żeby zachować kolejność FIFO, gdzie szukać, jeśli materiału nie ma. Od tego są osobni pracownicy. Jest to ogólna tendencja w Kaizen -- oddzielanie pracy cyklicznej od niecyklicznej. Cykliczne będzie pobieranie materiału (np. co pół godziny pobieramy materiał na kolejne pół godziny). Niecykliczne -- uzupełnianie materiału, reagowanie na braki materiału, zamawianie nowych dostaw, itp.
Supermarket jest to system typu fixed address (czyli materiał ma swoje miejsce, jedno konkretne i przeznaczone tylko dla tego materiału). Dzięki temu motylek (czyli osoba pobierająca materiał i dostarczająca go na linię) nie traci czasu na szukanie -- zawsze ma go w tym samym miejscu. Opakowania materiału leżą ułożone jeden za drugim -- tak, żeby zawsze dostępne było jedno opakowanie, dopiero kiedy się skończy -- możemy zacząć kolejne. A ile tych opakowań powinno leżeć?

Minimum i maksimum

Powinniśmy ustalić widełki -- minimum i maksimum opakowań, które przechowujemy na supermarkecie. Minimum -- to ilość, przy której zamawiamy nową dostawę. A zamawiamy tyle, żeby osiągnąć maksimum. Jak je wyznaczyć?
Cóż, metod jest wiele -- przypuszczam, że co firma -- to metoda. Jednak ogólna zasada jest taka sama -- minimum powinno dawać nam czas na reakcję -- żeby zdążyć uzupełnić materiał, zanim produkcja skonsumuje opakowania od minimum do zera.. Jeśli przeciętnie zużywamy dziennie 3 kartony materiału, a ściągnięcie kolejnej dostawy trwa tydzień (bo tyle wynosi lead time -- czas oczekiwania na dostawę -- to nasze minimum powinniśmy ustawić co najmniej na 15 opakowań. 15 -- ponieważ jeśli osiągniemy minimum dziś, to dopiero za 5 dni roboczych dostaniemy kolejny materiał -- dlatego 3x5=15. Jak widać -- jest to na styk, więc warto doliczyć jeszcze jakiś safety stock -- na wypadek jakiegoś wypadku -- czy to opóźnienia w dostawie, czy jakichś braków produkcyjnych, który spowodują zwiększenie konsumpcji materiału -- żeby nadrobić braki.
Maksimum z kolei trzeba zbalansować -- nie warto robić nadmiernych zapasów, bo szkoda miejsca i szkoda pieniędzy zamrożonych w materiał. Z drugiej strony -- jeśli damy tu za mało -- będziemy często zamawiać materiał. I jeśli to my płacimy za transport -- oszczędzimy co prawda na materiale, ale stracimy na częstych dostawach. Najczęściej stosuje się tu formułkę: MAX = MIN + MIN*115%.
Z drugiej strony -- jeśli mamy dostawy regularne, co jakiś okres czasu -- np. co tydzień, co dwa, codziennie -- możemy trochę zmodyfikować system. Ponieważ dostawa materiału będzie tak czy siak -- to minimum nie będzie sygnałem do zamawiania materiału, tylko bodźcem do sprawdzenia, czy wszystko gra -- czy dostawa będzie na czas, czy pozostały materiał starczy do momentu dostawy, czy może zamówienia spadają i już nie będzie tego tyle potrzeba, itp.
Zatem, przyjeżdża materiał, magazynier przyjmuje go, umieszcza na supermarkecie. Ale załóżmy, że w tym momencie mamy więcej opakowań i przekraczamymaksimum. Co zrobić?

EXCESS

Tworzymy obszar nazywany EXCESSEM, czyli po ludzku -- nadmiarem. Obszar ten funkcjonuje w oparciu o system free address. Nadwyżkowe opakowania umieszczamy właśnie tam. Przy zdefiniowanej lokalizacji tego materiału -- zostawiamy informację (np. zwykłą karteczkę bądź magnesik z taką informacją), że mamy jeszcze dodatkowe opakowania na excessie. Wtedy, jeśli osiągniemy minimum w pierwszej kolejności sprawdzamy, czy nie mamy jeszcze materiału właśnie na excessie. Jeśli tak -- uzupełniamy supermarket.

Trzecia możliwość

Możemy również połączyć system supermarketowy z większym magazynem. Ma to sens o tyle, że supermarket powinien być zlokalizowany jak najbliżej produkcji, a z punktu widzenia strumienia wartości takie miejsce jest dość wartościowe. Często szkoda trzymać tam duże regały magazynowe z zapasami materiałowymi, które muszą starczyć do najbliższej dostawy. Taki magazyn możemy zlokalizować dalej -- np. w osobnej hali, oddzielonej od hali montażowej. Wtedy na supermarkecie trzymamy tylko zapas na najbliższych kilka-kilkanaście godzin. Ja na swoich supermarketach określiłem minimum na średnie zapotrzebowanie 1,5 zmiany produkcyjnej, a maksimum -- na 2,5 przeciętnego zapotrzebowania jednej zmiany. Średnia liczona jest na podstawie zamówień na półtora miesiąca do przodu.
W tym systemie -- minimum to sygnał dla magazyniera, że ma ściągnąć materiał z magazynu i uzupełnić do maksimum.
Planiści materiałowi też pracują wtedy w inny sposób -- nie zamawiają materiału na podstawie min-max a na podstawie zamówień klienta oraz stanów systemowych na danym materiale.

Parę uwag na koniec

• Ponieważ minimum i maksimum są określane w opakowaniach (kartonach, skrzynkach, szpulach, workach, itp) każde opakowanie musi zawierać taką samą ilość części -- trzeba to wymóc na dostawcach.
• Supermarket trzeba aktualizować -- raz na jakiś czas trzeba przeliczyć min-maxy. Zamówienia się zmieniają -- z czasem spadają, jeśli produkt jest już stary, rosną, jeśli to coś nowego. Rzadko firma ma luksus stałych zamówień, które miesiącami są na tym samym poziomie.
• Ponieważ supermarkety wymuszają zachowanie FIFO, powinna być strona pobierania materiału i strona uzupełniania -- tak żeby opakowania były zawsze umieszczane w odpowiedniej kolejność.
• Przepływ materiału powinniśmy zawsze organizować w stronę klienta, czyli w tym przypadku montażu. Czyli -- strona pobierania -- od produkcji, uzupełniania -- od magazynu.
• Jeśli będziemy mieli jakiś problem i możliwe rozwiązania będą faworyzować jedną z grup użytkowników supermarketu -- czyli robimy dobrze albo magazynierom albo motylkom -- optymalizujmy pod odbiorcę procesu -- czyli pod motylki. Odbiorca -- to ten, co jest "bliżej" finalnego klienta.

Rozmieszczanie materiałów na magazynie.

Każda firma produkcyjna musi posiadać magazyn. Oczywiście, ideałem byłoby całkowite just in time, czyli dostarczanie tylko wymaganych ilości materiałów na montaż dokładnie w tym momencie, w którym będzie potrzebny. Ale tego oczywiście nie da się zrealizować. A choćby dlatego, że trzeba trzymać zapas bezpieczeństwa na wszystkich komponentach, których używamy -- na wypadek, gdyby okazało się, że jakaś dostawa materiału posiada wadę. Wtedy mamy czas, żeby wycofać podejrzany materiał i produkować z tego zapasu
Zatem -- magazyn to konieczność. I powstaje pytanie -- jak rozmieścić materiał w magazynie, żeby się nie pogubić w kwestiach co posiadamy, ile posiadamy, jak śledzić kolejność dostaw danego materiału. No i oczywiście -- nie tracić czasu na szukanie wymaganych części bo "pamiętam, że tu leżały, ale nie mogę znaleźć".

System chaotyczny

To właśnie system z poprzedniego akapitu. A właściwie brak systemu. Czyli materiał jest odkładany tam, gdzie akurat mamy wolne miejsce. Jeśli będzie potrzebny -- polegamy na pamięci magazynierów. Albo na obyczaju -- staramy się podobne materiały trzymać mniej więcej w tym samym obszarze.
Np. elektronikę na jednym regale, części plastikowe na drugim, metalowe na jeszcze innym. Albo pogrupowane linia, na których są używane. Albo posortowane według innego kryterium.
System oczywiście ma niemal same wady -- materiał może być ciężko znaleźć, trudno śledzić stany magazynowe, łatwo zgubić części -- wystarczy, że nikt nie będzie pamiętał, gdzie on leży. Nowy pracownik też będzie miał ciężko.
System ten ma natomiast jedną zaletę -- dość dobrze wykorzystuje przestrzeń magazynową -- jesteśmy w stanie wykorzystać każdy wolny kawałek palety bądź regału, upychając tam materiał.

System free-address

Kiedy mamy dostawę materiału, magazynier umieszcza go tam, gdzie akurat jest wolne miejsce, ale notuje pod jakim adresem (na jakiej lokalizacji go umieścił) i wprowadza tą informację do systemu. Jaki materiał, jaki numer partii, jaką ilość i pod jakim adresem umieścił.
Systemu -- niekoniecznie komputerowego -- może to być zwykła tablica z adresami i numerami części, które się na nich znajdują.

Kiedy materiał jest potrzebny -- magazynier sprawdza w systemie, na której lokalizacji leży najstarsza partia materiału (zakładając, że zachowujemy FIFO), pobiera ją i usuwa informację z systemu -- jeśli zabrał całość. Jeśli nie zabrał całości -- wiadomo, modyfikuje informację, tak, żeby było wiadomo, ile jeszcze mamy tam materiału.
System jak widać -- daje kontrolę nad przechowywanym materiałem, ponieważ w każdej chwili możemy sprawdzić stany magazynowe na poszczególnych komponentach -- bez czasochłonnego przeglądania magazynu, jak w systemie chaotycznym.
Oczywiście -- sprawdzanie, gdzie jest wolne miejsce oraz wprowadzanie informacji do systemu zajmuje magazynierom trochę czasu. W przypadku magazyniera -- da się to zaakceptować, ale w przypadku osób dostarczających materiał na linię -- nie bardzo. Taka osoba musi podejść do tablicy/komputera, sprawdzić gdzie jest materiał i dopiero potem może go pobrać. Szkoda czasu. Dlatego, dla materiałów najczęściej używanych, warto stworzyć system

Fixed address

W tym systemie dana część ma swoją wydzieloną lokalizację. Leży tylko na niej. I w drugą stronę -- na tej lokalizacji nie leży nic innego. Jeśli umieścimy lokalizację tego materiału na kartach kanbanowych, to maksymalnie uprościmy pracę osoby dostarczającej materiał -- będzie ona wiedziała dokładnie w które miejsce podejść, żeby pobrać potrzebny materiał. Nie będzie musiała go wyszukiwać spośród dziesiątków innych (jak w systemie chaotycznym) ani tracić czasu na sprawdzanie w systemie/tablicy, gdzie dziś magazynierzy odłożyli dostawę.
Wadą tego systemu jest oczywiście słabsze wykorzystanie przestrzeni magazynowej -- nawet jeśli nie mamy jakiegoś materiału, to miejsca po nim i tak nie możemy wykorzystać.
Warto jeszcze wspomnieć o supermarkecie produkcyjnym.

Supermarket produkcyjny

Brzmi wesoło, ale to jedno z najlepszych rozwiązań w kwestii dostarczania materiałów na montaż. Jest to odmiana systemu fixed address, która pracuje w powiązaniu z systemem free address.
Nazwa bierze się ze sposobu rozmieszczania materiału -- opakowania leżą jedno za drugim, właśnie jak w supermarketach. Oczywiście w odpowiedniej kolejności -- najstarszy materiał na przodzie, nowsze za nimi. W ten sposób osoba pobierająca materiał, nie dość, że nie musi go szukać to dodatkowo nie musi sprawdzać, które opakowanie materiału jest najstarsze. Po prostu podchodzi i pobiera materiał -- bo wie, że na przodzie ma właśnie tą partię materiału, którą musi pobrać zgodnie z FIFO (First in - First Out).
Dodatkowo, żeby nie tracić zbędnego miejsca -- ustalamy, że na supermarketach trzymamy tylko ograniczony zapas materiału -- np na 2 zmiany produkcyjne. Albo na jedną. Albo na pół, do ustalenia, w zależności od sytuacji. Cała reszta materiału -- leży na regałach free addressowych, coby nie tracić miejsca. Magazynier na bieżąco uzupełnia materiał na supermarkecie -- w miarę jak jest on zużywany na produkcji.
W ten sposób -- łączymy maksymalne uproszczenie pracy osób pobierających materiał z optymalnym wykorzystaniem miejsca magazynowego.
Na koniec -- warto wprowadzić jeszcze jedno ułatwienie -- zamiast zwykłych półek -- zastąpmy je listwami z obracającymi się rolkami, a całą taką półkę -- pochylmy lekko do przodu. W ten sposób -- po pobraniu opakowania materiału z przodu regału -- reszta automatycznie przesunie się do przodu. Wygląda to tak:
>