Kanban produkcyjny

Kanban, który opisałem poprzednio, po drobnych modyfikacjach, doskonale nadaje się do planowania produkcji.
W obu przypadkach idea pozostaje ta sama -- w odpowiednim momencie, pojawia się sygnał do działania (czyli karta kanban). W poprzednim wpisie (powiedzmy, kanban "logistyczny") -- karta była sygnałem dla magazyniera: dostarczyć materiał. Należy udać się na magazyn, pobrać odpowiednią ilość materiału i dostarczyć na linię. W przypadku kanbanu "produkcyjnego" -- karta ma trochę inne znaczenie.
Tu mała wstawka -- w mojej firmie taką osobę nazywamy Motylkiem. I chyba jestem na tyle przyzwyczajony do tej nazwy, że będę ją używał i tutaj. I od razu uściślę dla osób zaznajomionych z Kaizen -- najczęściej Motylek to operator, który jest przeszkolony do pracy na wszystkich stanowiskach w firmie, obszarze, linii. Taką osobę można przydzielić do każdego stanowiska bez dodatkowych szkoleń. Wiem o tej różnicy w nazewnictwie, ale będę używał znaczenia, do którego jestem przyzwyczajony.

Co oznacza karta w tej odmianie kanbanu?

Zanim odpowiem na to pytanie, przedstawię z grubsza, jak taki system działa.
Bardzo często, firmy produkcyjne nie składają swoich wyrobów TYLKO z części, które kupują. Wiele części do wyrobu gotowego robią sobie same. Np. przytoczona w poprzednim wpisie firma montująca klawiatury nie będzie kupować przycisków z nadrukiem. Będzie sama robić sobie nadruki. Ba, najprawdopodobniej będzie też kupować plastikowy granulat i na wtryskarce będzie produkować czyste przyciski.
Zatem oprócz planowania produkcji gotowych klawiatur (która w dużej mierze jest narzucona przez klienta) zaistnieje potrzeba planowania produkcji czystych przycisków, a następnie zaplanowania tampoprintu poszczególnych znaków. Wydaje się to być proste. Ot, klient zamawia 100 klawiatur? To zamawiamy od dostawcy 100 płyt elektronicznych, na wtryskarkach robimy 100 kompletów klawiszy, na tampo robimy nadruki na tych 100 kompletach, montujemy, wysyłamy.
Natomiast, rzeczywistość nie jest taka prosta. Co jeśli mamy awarię na wtryskarkach i nie możemy produkować? Co jeśli mamy wadliwą farbę na tampodruku i po wyschnięciu okazuje się, że się ściera?
Idealna sytuacja jest taka, że to, co sobie sami wyprodukujemy -- od razu zamontujemy. Ale niestety, z powodu różnych możliwych problemów (z materiałem, z awaryjnością maszyn) musimy trzymać jakiś zapas minimalny części. Na wszelki wypadek -- jeśli wtryskarka nawali -- mamy z czego montować klawiatury.
Ten zapas minimalny powinien być ustawiony tak, żebyśmy mogli uruchomić produkcję klawiatur nawet w wypadku problemów na wtryskarkach albo tampo. Trzeba dobrze zbalansować ilość materiału, którą jesteśmy skłonni trzymać (im więcej materiału tym większe środki finansowe mamy w nim zamrożone, zajmuje też więcej miejsca, a to też koszt) oraz przewidywany czas naprawy problemu.
Oczywiście, nie ma sensu zakładać najgorszego możliwego scenariusza -- jeśli zniszczeniu ulegnie forma, do której wtryskiwany jest plastik, to naprawa może porwać i miesiąc. Nikt rozsądnie myślący nie będzie robił zapasów materiałowych na miesiąc produkcji. Ale drobna usterka (która się może zdarzać często), której usunięcie trwa jeden dzień? Jak najbardziej do uwzględnienia.
Czyli, powiedzmy -- zapas materiału na 1,5 dnia produkcyjnego. Czyli: produkujemy przeciętnie 100 klawiatur dziennie? To ustalmy, że trzymamy zawsze komplet 150 kompletów klawiszy, żelazna rezerwa.
Zatem, wracając do planowania produkcji kanbanem. Ustalmy sobie, że w momencie, kiedy zapas przycisków osiągnie te minimum -- uruchamiamy produkcję na tampo. Obliczamy sobie ten minimalny poziom na 150 sztuk każdego przycisku. Przyciski pakujemy po 50 sztuk w opakowanie. Czyli poziom minimum -- 3 opakowania --> 3 karty kanbanowe. To minimum, a maximum?
Maximum również musi być kompromisem. Kompromisem między tym, ile maksymalnie chcemy magazynować (dział finansowy będzie naciskał, żeby jak najmniej), powierzchnią magazynową (tu będzie naciskać logistyka), którą dysponujemy, a naszymi zdolnościami produkcyjnymi (ciśnienie ze strony produkcji). Dokładniejsze zasady ustalania minimum i maksimum opiszę wkrótce, bo to dłuższa historia, a nie chcę robić z jednego wpisu całej książki.
Na razie załóżmy sobie, że MIN=3, a MAX=6.

Co to oznacza?

Że mamy w obiegu 6 kart kanbanowych. Ale uwaga:To nie są te same karty, co w przypadku kanbanu linia montażowa<>magazyn! Te 6 kart krąży TYLKO między magazynem a linią tampo!
Czyli: mamy 6 kart. Karta jest zamówieniem na materiał. Zamówieniem z tampo skierowanym do tampo (poprzednio opisany kanban: karta kanban była zamówieniem z linii skierowanym do magazynu). Załóżmy, że mamy te 6 opakowań, po 50 sztuk przycisku na magazynie. W każdym opakowaniu znajduje się jedna karta kanbanowa z tampo.
Przychodzi motylek, zabiera 1 opakowanie z przyciskami "A" (50 szt., bo takie zamówienie otrzymał z linii montażowej). Wyjmuje kartę kanbanową. Co z nią robi? Albo sam zanosi na tampo, albo odkłada w odpowiednie miejsce. Grunt, że karta trafi na linię tampo. Co to oznacza dla tampo? Na razie -- nic. Tylko tyle, że montaż, skonsumował jedno opakowanie. Jedno z sześciu. Montaż skonsumuje drugie? Druga karta trafi na tampo. Montaż zeżre trzecie opakowanie? Trzecia karta trafia na tampo.
I w tym momencie brygadzista tampo widzi, że na magazynie pozostały 3 karty. Ale 3 karty to są 3 opakowania. Czyli nasze minimum. Zatem: czas uruchomić produkcję nowych przycisków "A". Wyprodukujemy 50 przycisków (1 opakowanie), wkładamy kartę i wio na magazyn. Drugie, trzecie opakowanie. W tym momencie będziemy już mieli minimum na innym przycisku, więc przezbrajamy maszynę i produkujemy kolejny przycisk.
Zatem w ten sposób karty kanbanowe sterują nam produkcją. Skończyliśmy produkcję przycisków z nadrukiem "Z". Patrzymy: "Alt" jeszcze nie ma minimum, ale "Shift" już jest na minimum. Czyli -- produkujemy "Shift".
W ten sam sposób sterujemy produkcją wtryskarek -- przecież tampo bierze czyste przyciski właśnie stamtąd. Wdrażamy kolejny kanban, między tampo a wtryskarkami, który działa w ten sam sposób.
A skąd brygadzista ma wiedzieć, że na magazynie osiągnęliśmy MAX? Ustalmy, że wracające karty wkładamy do kieszonek na tablicy. W moim przykładzie: różnica między między MAX a MIN, to 3 kieszonki. Dopóki wszystkie trzy kieszonki nie są zapełnione, nie ma potrzeby uruchamiania produkcji.