W systemach produkcyjnych bardzo często spotyka się chaotyczny system dostarczania materiału. Osoba odpowiedzialna za dostarczanie materiału (np. magazynier) musi orientować się czego brakuje na produkcji i dostarczyć. Kontroluje to bądź wizualnie, bądź dostaje sygnały od operatorów ("Heniek! Kończy mi się materiał AAA"). Oczywiście, jest do niedoskonały system, nie do zaakceptowania z punktu widzenia Kaizen. Polega na sprawności ludzi, nie na sprawności systemu. W przypadku wymiany tego ludzia -- trzeba przeszkolić i czekać, aż się wdroży, pozna materiał, stanowiska, itp.
Te problemy eliminowane są przez system kanbanowy.
Kanban opiera się na kartach (i nie tylko, o tym dalej), które są zamówieniem materiału. Na karcie zawarte są informacje o tym, jaki materiał ma donieść, ile go donieść, bardzo często również skąd donieść (np. magazyn A, 4 regał, 2 półka) jak również dokąd go dostarczyć (linia produkcyjna B, 2 stanowisko albo regał przy linii, z którego materiał jest pobierany przez operatorów).
Zatem, magazynier nie musi już sam sprawdzać, czy któremuś operatorowi czegoś nie brakuje, nie musi nadstawiać uszu, czy ktoś go nie woła. Dostaje kartę (czyli zamówienie) materiału, idzie na magazyn, pobiera, dostarcza. Mniej stresu, prostsze do nauczenia. Po prostu przychodzi na linię, pobiera karty (zamówienia), idzie na magazyn, uzupełnia, dostarcza. Do dostarczonego materiału dokłada kartę kanban, żeby produkcja mogła ponownie ją wystawić, kiedy nadejdzie odpowiednia pora.
Od czego zacząć wdrażanie?
Od zebrania informacji. Jak pakowane są części, po ile są pakowane w standardowym opakowaniu, czy można je przepakowywać. Musimy też ustalić, jak dużo materiału chcemy mieć na stanowisku produkcyjnym. Nie ma sensu trzymać zapasu na cały dzień, skoro magazynier jest w stanie dostarczać go co pół godziny, co kwadrans, co godzinę. Produkcja ma produkować, nie magazynować. Od tego jest magazyn. Jeśli zatem wiemy, że na stanowisku chcemy mieć zapas na 15 minut standardowej produkcji, bo co tyle będziemy dostarczać materiał, przeliczamy to sobie na ilość kart, która powinny być w obiegu.Tu mała dygresja: Kart, bądź pojemników, w których dostarczymy materiał. Jeśli chodzi o dostarczanie śrubek, sprężynek, większości plastikowych części, to najczęściej nie ma problemów z przepakowywaniem, więc zamiast wprowadzać kartę -- można oznaczyć stosownymi informacjami pojemnik, w którym dostarczymy materiał. Pusty pojemnik jest wtedy sygnałem dla magazyniera "Hej! Zabierz mnie na magazyn, napełnij materiałem i dostarcz na stanowisko". Karty zostawmy na materiał, którego nie można (bądź nie ma sensu) przepakowywać. Wtedy karta mówi "Zabierz mnie na magazyn, pobierz jednostkę opakowania materiału i dostarcz na linię". Będą to np. komponenty elektroniczne, które najczęściej są umieszczone na specjalnych, zabezpieczających tackach. Wtedy karta jest sygnałem do pobrania tacek z materiałem.
Zatem, musimy ustalić ile kart/pojemników kanbanowych powinno być w obiegu. Jeśli wiemy, ile materiału dostarczamy na każdą kartę/pojemnik, na jak długo to wystarczy oraz ile czasu nam zajmie dostarczenie materiału od momentu otrzymania karty/pojemnika do dostarczenia go na linię łatwo jesteśmy w stanie wyznaczyć, ile musi być kart/pojemników w obiegu, tak, żeby produkcja nie stanęła.
Konkretnego wzoru nie podam, ale nie jest to trudne do obliczenia. Jeśli wiemy, że w ciągu 15 minut operator zużywa 100 sprężynek, a do pojemnika, z którego je pobiera wchodzi ich 500 -- to jak widać 2 pojemniki w obiegu wystarczą. Magazynier zdąży pojawić się kilka razy, zanim pojemnik zostanie opróżniony. Z drugiej strony -- plastikowa część, której potrzeba 100 na kwadrans, a w pojemniku mamy 150 -- dwa pojemniki to będzie za mało. Jeśli pojemnik skończy się 30 sekund po tym, jak magazynier zbierze karty i pojemniki, to zanim wróci -- minie 15 minut. Pobierze opróżniony pojemnik, pójdzie uzupełnić i dostarczy -kolejne 15 minut. Razem 30 minut. Zatem w obiegu musi być minimum (absolutne minimum) tyle kart, żeby na linii był zapas na pół godziny, aczkolwiek często dodaje się jeszcze 1-2, dla bezpieczeństwa. W praktyce będzie to tak, że część kart/pojemników będzie na linii, a część na magazynie, w uzupełnianiu.
Nie tylko dostarczanie.
Kanban jest jednak na tyle uniwersalnym narzędziem, że służy nie tylko do regulacji dostarczania materiału, ale bardzo często również do sterowania produkcją.Jeśli w schemacie "pobierz kartę--idź na magazyn--uzupełnij--dostarcz na produkcję" zmienimy magazyn na proces produkcyjny to otrzymamy doskonały system regulujący przepływ materiału między dwoma procesami produkcyjnymi. Proces nadrzędny (np. montaż wyrobu gotowego, dajmy na to, linia produkcyjna składająca klawiatury komputerowe) wystawia kartę kanbanową, która jest zamówieniem dla linii robiącej nadruki na przyciskach. Linia nadruków -- odbiera karty i zaczyna robić stempelki na czystych przyciskach. Wyprodukuje odpowiednią ilość (tyle, ile jest wyszczególnione na karcie), dołoży kartę kanban i przyciski powędrują na montaż.
Z drugiej strony -- jeśli linii nadruków kończą się czyste przyciski -- wystawia kartę do działu wtryskiwania przycisków, która będzie sygnałem do rozpoczęcia produkcji czystych części. W tym przypadku, w naszych obliczeniach ilości kart w obiegu trzeba uwzględnić, że od momentu wystawienia karty do momentu otrzymania materiału minie dłuższa chwila -- maszyny najczęściej trzeba przezbroić do produkcji zamawianych części. Zwiększa to oczywiście ilość kart w obiegu.
Problemy.
Oczywiście, ten system również ma swoje wady. Przede wszystkim -- wymaga dyscypliny. Operatorzy na liniach produkcyjnych często mają odruch chomikowania, czyli trzymania więcej materiału, niż potrzeba, "na wszelki wypadek". Przy wdrażaniu systemu, trzeba pokazać, że owszem, ma teraz mniej materiału na stanowisku, niż wcześniej, ale zawsze dostanie materiał na czas -- o ile wystawi w stosownym momencie kartę. Z czasem ludzie zaczynają do tego przywykać i po początkowych problemach wszystko zaczyna działać sprawnie i nie trzeba poświęcać dużo czasu na nadzorowanie systemu.System kanban jest również bardzo wrażliwy na zagubienie kart. Jeśli na 4 karty w obiegu zginą nam dwie, to albo linia będzie stawać z powodu braku materiału albo trzeba będzie się szybko uwijać, żeby dostarczać na czas. Rozwiązaniem może być (paradoksalnie) zmniejszenie ilości kart w obiegu w początkowym okresie wdrażania. Po co? Po to, żeby nauczyć wszystkich, którzy stykają się z kartami/pojemnikami kanban, jak bardzo są one ważne. Że to nie jest tylko kawałek papieru/plastiku. Że każda zgubiona karta równa jest przestojowi. Wtedy zaczynają o nie dbać i pilnować.
Dodatkowe zabezpieczenia przed zgubieniem to np. zrobienie karty odpowiednio dużej (żeby nie dało się schować jej do kieszeni i zapomnieć o niej), jaskrawej (żeby była widoczna na podłodze, pod regałem), sztywnej abo ciężkiej (żeby schowana do kieszeni uwierała i nie pozwalała o sobie zapomnieć). Warto też dać na niej instrukcję dla osób nieznających systemu (np mechanicy, ekipa sprzątająca) co zrobić ze znalezioną kartą.
System kanban jest bardzo uniwersalny i znajdzie zastosowanie wszędzie tam, gdzie przemieszczany jest materiał. Od dostarczania materiału między dwoma magazynami (jeden z moich dostawców używa kart kanban do zamawiania materiału z magazynu w Czechach przez magazyn w Niemczech), magazynem a produkcją, między poszczególnymi procesami produkcyjnymi jak również do sterowania produkcją. Przy czym ta ostatnia możliwość to temat-rzeka, której poświęcę osobny wpis. Chociaż nie wykluczam, że samo dostarczanie materiału również dokładniej opiszę, bo ten wpis to tylko pobieżne liźnięcie tematu.
Brak komentarzy:
Prześlij komentarz